MES/PPS-Systeme

Die Zeiten, in welchen parallel zu diskreten Fertigungsabläufen keine leittechnischen Aufgaben (Bedienung und Beobachtung) zu berücksichtigen waren, sind heute vorbei. Bedingt durch die steigende Komplexität in der Fertigung, ist es notwendig geworden, alle unternehmerischen Sub-Prozesse jederzeit im Überblick zu behalten.  liefert dazu eine informationstechnologische Plattform, die darauf ausgerichtet ist, komplexe Fertigungsprozesse nicht nur zu überwachen sondern auch zu steuern.

Die Plattform, welche die prozessnah operierende Ebene eines mehrschichtigen Fertigungsmanagementsystems bildet, wird Manufacturing Execution System (MES – ) bzw. Produktionsplanungs- und -Steuerungssystem (PPS) genannt. Diese Systeme bilden die detaillierten Abläufe konkreter Produktionsaufgaben eines gesamten Produktionsprozesses unter Berücksichtigung der Ressourcenbindung auf ein EDV-System ab.

Damit schließen MES/PPS die Lücke zwischen der betriebswirtschaftlichen respektive planenden Ebene eines Unternehmens und dem eigentlichen Produktionsprozess der in Automatisierungsebene. Durch die Abbildung eines Produktionsprozesses innerhalb eines MES/PPS bildet bereits der Produktionsprozess selbst ein wirtschaftliches Modell, dessen Zustand mitlaufend beobachtet, visualisiert und kalibriert werden kann.

  • Durch die direkte Anbindung eines Produktionsleitsystems an die Ebene der Prozessautomatisierung wird die Steuerung und Kontrolle der Produktion in Echtzeit ermöglicht.
  • Mit Unterstützung von benutzerdefinierten Visualisierungen (Grafiken, Statistiken und Tabellen) wird es möglich, prozessrelevante Vorgänge im Werk aus objektiver Perspektive zu evaluieren, um die notwendigen – durch Daten gesicherte – Entscheidungen zu treffen.
  • Der Einsatz von kundenspezifischen Kennzahlen erleichtert es, Daten vergleichbar zu machen und Änderungen in der Produktion bzw. in der Strategie des Unternehmens abzuwägen.
  • Mithilfe der gewonnenen Daten werden optimierte Steuerungsstrategien errechnet. Darauf aufbauend wird vom System autonom entschieden, was mit welchem Werkstück an einem bestimmten Punkt der Produktion geschehen soll. Den einzelnen Komponenten werden Prioritäten zugeteilt, um die Prozesskette optimal zu gestalten. Die Folge ist die Verbesserung der Ressourcenauslastung und –allokation.
  • Zur Bündelung von Informationen werden Leitstellen eingerichtet. Ausgehend von einer Stelle wird dadurch die Möglichkeit geschaffen, Produktionsdaten zu analysieren, bevor ein spezifischer Eingriff in den Fertigungsablauf erfolgt.
  • Weil MES/PPS-Systeme die Feinsteuerung einzelner Bereiche des Unternehmens ermöglichen, werden gesamte Prozessabläufe parallel synchronisiert. Dies soll dazu beitragen, Ineffizienzen zu vermeiden. Beginnend bei der Straffung des Bestellwesens bis hin zur Ausgabe von Lieferscheinen können dadurch alle gesonderten Abläufe eines Werkes aufeinander abgestimmt und gesteuert werden. Im Idealfall werden sogar interne mit externen Lieferketten in Übereinstimmung gebracht, womit sich die Problematik mit der Bereitstellung von Betriebs-mitteln oder Werkstoffen Just-In-Time (bzw. Just-In-Sequence) in die digitale Welt verschiebt.
  • Detailgetreue Simulation bieten darüber hinaus die Möglichkeit, ein Werk weit vor seiner Fertigstellung über ein 3D-Modell zu betreten, um spezifische Prozessabläufe ex ante zu optimieren.
  • Ohne äußeren Eingriff in den laufenden Produktionsbetrieb ermöglichen MES/PPS die Optimierung
  • der globalen Ressourcenplanung unter Berücksichtigung von Durchlaufzeiten, Transferpuffern und Wartungsaufgaben;
  • der Fertigungsabläufe einzelner Bauteile/Produkte;
  • der Fertigungsablaufplanung einer gesamten Produktserie.
  • Die via MES/PPS generierten Betriebsdaten liefern parallel dazu:
  • Schnittstellendaten für Materialwirtschaft und Konstruktion;
  • Produktions- und Produktdaten für statistische/ökonomische Analysen;
  • Reportings u. a. für die kaufmännische Auftragsabwicklung.
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